Quem vivencia o dia a dia da indústria do plástico sabe que a contração na moldagem é uma condição que toda matéria-prima apresenta quando sofre uma deformação dimensional (volumétrica) durante o resfriamento pós-injeção. Mas apesar de ser relativamente comum, essa alteração pode ser controlada com a ajuda de diferentes métodos, visando melhorar a qualidade e a padronização das produções. Confira mais detalhes a seguir.
A contração na moldagem de peças plásticas
Como dissemos acima, a contração na moldagem é um processo natural que acontece com todos os polímeros, em função da estrutura molecular que eles possuem. Para cada tipo de material, essa contração apresenta valores específicos, que variam de acordo com a distribuição das moléculas de cada um.
“Materiais que são semicristalinos, por exemplo, em sua grande maioria, têm uma contração extremamente elevada por conta do espaçamento entre as moléculas. Já em materiais nos quais a estrutura molecular é reduzida, a contração é diminuída por conta do espaçamento molecular. Então, toda vez que são previstos dimensionamentos na peça, é importante levar em consideração a contração que cada fabricante de material passa para que se possa ter uma ideia do quanto será essa redução de medidas e quais serão as medidas dentro do molde”, explica Gilberto Baksa Júnior, fundador da Pensei Nisso Consultoria e Treinamento.
Controlando a contração na moldagem de peças plásticas
Pelo fato de a contração ser natural em toda as peças plásticas, a preocupação com a moldagem deve ocorrer desde o início, com o projeto do produto, e seguir, posteriormente, com o ajuste dos parâmetros de processamento.
Em relação a esse aspecto, Wolney Netto Júnior, professor do Departamento de Plásticos do Colégio Técnico de Campinas (UNICAMP), faz uma ressalva. “Se negligenciarmos os cuidados necessários em cada uma das etapas, poderemos ter problemas com o dimensional e até mesmo com a geometria do produto, em função de variações não previstas nos coeficientes de contração.”
Cabe destacar, inclusive, em relação ao processo de contração que, quando há um aquecimento do polímero, há, também, um espaçamento molecular, ou seja, um deslocamento natural para que as moléculas tenham movimento.
Na etapa de derretimento, que envolve toda a preparação para a moldagem, quando distribuição do material é realizada para dentro das cavidades do molde, a matéria-prima ainda se encontra no estado expandido. A partir do momento em que ela entra em contato com o molde e gera um resfriamento, o processo de contração se inicia de forma natural. É nessa fase que ocorre o controle da contração em busca de formas de atenuá-la para que os aspectos dimensionais da peça não sejam alterados.
Para controlar melhor a contração na moldagem, o primeiro fator a ser considerado é a determinação correta da dosagem do material em função do tamanho da peça. Para isso, deve-se realizar uma análise preliminar, chamada de preenchimento, que consiste em o técnico definir quais são os volumes e o peso máximo a serem injetados na peça.
Esses pontos são definidos por dois parâmetros principais, chamados de passagem para recalque, que é a porta de entrada para a segunda fase da injeção. A partir disso, é definida a quantidade e o volume de material a ser injetado na cavidade do molde. “Se não há essa definição, não é possível determinar com precisão a quantidade que irá suprir essa necessidade de contração. Então, é preciso definir primeiro o peso e o volume do material que vai ser colocado dentro da cavidade para fazer o preenchimento e, depois, fazer as compensações volumétricas de contração, na segunda fase que seria o recalque”, comenta Baksa.
Cabe destacar, também, que, depois que a cavidade do molde estiver totalmente preenchida, deve-se verificar, ainda, uma contração da ordem de 30% em volume. Após o recalque, o produto moldado apresentará apenas a contração característica de cada material plástico, situando-se na faixa de 0,4 a 1,0%, para os materiais amorfos, e na faixa de 1,5 a 3,0%, para os materiais semicristalinos, no processo de injeção.
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